1.生地の搬入

お客様の生地を弊社内の生機（きばた）倉庫にて大切にお預かりさせていただいております。
晒加工前の生地は淡い茶褐色をしています。

2.釜に生地を入れる

カゴに生地を詰めていきます。その時に釜の中で出来るだけ均一に水が流れることをイメージしながら作業を行います。
そのカゴをクレーンを使って釜に入れます。
※昔はクレーンがないために、生地を直に釜に詰めていました。

3.釜内で生地を焚く

釜に詰めた生地を焚いていきます。
釜内で行われるおおまかな工程として、糊抜き→精錬→中和→漂白→水洗いの工程を24時間以上かけて行います。
弊社の釜は、水量、調薬、時間、温度等をすべてコンピューター制御で行っておりますので、安定した品質の晒が出来上がります。
そしてコンピューターが誤作動していないか、加工毎の薬品使用量に間違いがないか、日々チェックを欠かしません。
※昔はすべて手作業。石炭で釜を焚いておりました。

4.生地を釜から出す

出来上がった晒をクレーンを使って、釜から出します。
※昔は手作業で釜から晒を抜き取っていました。そのため、晒工程の中で一番の重労働でした。

5.釜焚きされた生地を脱水する

水分を多量に含み、カゴにきつく詰まっている晒生地を手作業で抜き取り、遠心分離機を使って脱水処理を行います。
脱水処理は、和晒の加工工程の中でも最も過酷で重労働な作業です。
また、遠心分離機への生地の詰め方が悪いと、遠心分離機がバランスを崩し、大きな事故につながる可能性のある危険な作業で もあります。

6.脱水した生地を乾燥させる

脱水工程を終えた晒生地の反末（生地の端）を出し、それをすべてミシンで繋いでいきます。
そして、つないだ生地を蒸気で熱せられたシリンダー乾燥機に通して生地を乾燥させます。

最近ではまり使用しなくなりましたが、もう一つの乾燥方法としまして、熱風乾燥を行うこともできます。
脱水処理を終えた晒生地を乾燥室の竿にかけて熱風を送りながらゆっくりと乾かします。
この乾燥方法のメリットは晒生地を水に浸けても縮まないことと、生地表面の毛羽が寝ないことです。
デメリットは釜や脱水工程で出来たシワが残ります。
※シルケット加工が不要の場合は、次に整理の工程へ移ります。

7.シルケット加工（マーセライズ加工）

シルケット加工とは、晒加工を行った生地（綿・麻等）にシルクのような光沢を持たせる加工のことです。マーセライズ加工とも言います。
小巾織物を加工できる世界に1台しかない機械で、主に高級浴衣、高級手ぬぐい等、反応染料を用いたプリントに使用する生地にシルケット加工（マーセライズ加工）を施します。
この加工を施すことで、和晒特有のシワがなくなり、染色彩度と堅牢度があがり鮮やかで綺麗な仕上がりになります。